Материалы в машиностроении порошковая металлургия. Особенности технологии порошковой металлургии. Методы изготовления порошковых материалов

Порошковая металлургия как метод получения и обработки материалов отличается разнообразием технологических приемов и способов производства, что позволяет получать спеченные материалы и изделия различных составов, свойств и назначений. Выделяются две особенности при применении методов порошковой металлургии.

1. Возможность получения принципиально новых материалов и изделий из них со специфическими свойствами, которые нельзя получить при использовании других технологических процессов (детали из фрикционных и антифрикционных, пористых материалов и материалов с особыми физическими свойствами). Эффективность изготовления таких деталей, прежде всего, определяется их назначением и эксплуатационными свойствами.

2. Изготовление деталей, не обладающих специфическими свойствами, для которых метод порошковой металлургии не является монопольным. К ним относятся детали конструкционного назначения, получение которых методом порошковой металлургии оправдано лишь значительным эффектом за счет снижения расхода материала, трудоемкости, себестоимости и других технико-экономических показателей.

Характерной особенностью порошковой металлургии как промышленного метода изготовления различного рода заготовок является применение исходного сырья в виде порошков, которые затем прессуют или формуют в изделия заданных размеров и подвергают термической обработке (спеканию), проводимой при температурах ниже температуры плавления основного компонента шихты.

Основные элементы технологии порошковой металлургии следующие :

Получение и подготовка порошков исходных материалов, которые могут представлять собой чистые металлы или их сплавы, металлоиды, соединения металлов с неметаллами и другие химические соединения;

Прессование из подготовленной шихты изделий необходимой формы в специальных пресс-формах, т. е. формование будущего изделия;

Термическая обработка (или спекание) спрессованных изделий, обеспечивающая им окончательные физико-механические и другие свойства.

В производственной практике иногда встречаются отклонения от типового технологического процесса, например совмещение прессования и спекания, пропитка пористого брикета расплавленным металлом, допрессовка или калибровка спеченного полуфабриката, дополнительная механическая обработка спеченных изделий и т. д.

Достоинства порошковой металлургии следующие:

Возможность изготовления деталей из тугоплавких материалов, псевдосплавов (например, медь - вольфрам, железо - графит), пористых материалов с заранее заданной пористостью (фильтры, самосмазывающиеся подшипники);

Значительная экономия материалов в связи с возможностью прессования изделий с окончательными размерами, не нуждающихся (или почти не нуждающихся) в последующей механической обработке; отходы производства в этом случае не превышают 1-5 %;

Возможность получения изделий из материалов высокой чистоты, так как при изготовлении деталей методом порошковой металлургии (в отличие от литья) исключается внесение каких-либо загрязнений в перерабатываемый Материал;

Технология порошковой металлургии по своему характеру несложна и основные операции изготовления порошковых изделий не требуют высокой квалификации обслуживающего персонала;

Возможность автоматизации технологических процессов, которые не связаны с разработкой сложных ориентирующих и транспортирующих устройств, бункеров и других механизмов, необходимых при изготовлении деталей из штучных заготовок.

Экономичность методов порошковой металлургии проявляется в полной мере только при больших масштабах производства. Сравнение затрат по изготовлению деталей из литых и спеченных из металлических порошков заготовок показывает, что у первых основной расход составляет заработная плата по изготовлению, у вторых - стоимость технологической оснастки и исходных материалов. В связи с этим замена стальных и чугунных деталей несложной конфигурации деталями из металлических порошков не всегда экономична.

Как показывает опыт, при числе деталей массой 30-50 г менее 10 тыс. шт. в большинстве случаев невыгодно изготовлять детали методом порошковой металлургии. Сравнительно высокая стоимость исходных порошков и пресс- форм делает порошковое производство выгодным лишь в случае, когда объем партий выпускаемых изделий определяется десятками тысяч (табл. 2.27). Однако уникальные свойства получаемых изделий часто делают целесообразным изготовление изделий из порошков и значительно меньшими партиями.

К недостаткам порошковой металлургии можно отнести ограниченность размеров и относительную простоту формы получаемых изделий, что обусловлено спецификой формования порошков. При изготовлении деталей машин методом порошковой металлургии наличие остаточной пористости в некоторых случаях не позволяет получить такие же физико-механические свойства, как при изготовлении литьем или ковкой (рис. 2.44).

В табл. 2.28 представлено изменение прочностных характеристик порошковых и компактных материалов.

Экономически эффективные объемы производства деталей из материалов на основе железа методами порошковой металлургии

Сложность деталей

Производство деталей

Подгруппа

без калибровки

с калибровкой

без калибровки

Масса деталей, г

Базовый вариант

Обработка резанием

Точное литье

Весьма сложная

Подгруппа

Базовый вариант - штамповка

с калибровкой

без калибровки

с калибровкой

Весьма сложная

Несмотря на недостатки, метод порошковой металлургии в последние годы настолько широко и прочно вошел во все сферы науки и техники, что трудно перечислить все области его применения. Рассмотрим некоторые из них, охарактеризовав основные порошковые материалы и области их применения.

Типовыми деталями, изготавливаемыми из конструкционных порошковых материалов, являются шестерни, кулачки, звездочки, накладки, шайбы, заглушки, храповики, гайки, фланцы, ограничители, детали мерительных инструментов и др.

Механические свойства конструкционных спеченных материалов характеризуются пределом прочности при изгибе, ударной вязкостью, относительным удлинением, твердостью. Другие физико-механические свойства этих материалов в настоящее время изучены на отдельных марках материалов и отдельных вариантах технологического процесса и являются факультативными. В табл. 2.29 приведены свойства некоторых конструкционных порошковых материалов и основные области их применения.

Коррозионная стойкость деталей, у которых пористость не превышает 6-7 %, такая же, как у компактных материалов того же химического состава. При увеличении пористости коррозионная стойкость ухудшается.

При решении вопроса о переводе деталей на изготовление методом порошковой металлургии необходимо учитывать следующие обстоятельства:

Возможные издержки при изготовлении деталей могут компенсироваться экономическим эффектом при эксплуатации за счет повышения эксплуатационных свойств изделия;

Общая характеристика и назначение конструкционных порошковых материалов

Заложенный запас прочности в деталях из литых и кованых заготовок при конструктивном выборе размеров во много раз превосходит необходимый, хотя это и не вызывается эксплуатационными требованиями; в связи с этим необходимо учитывать реальные условия работы деталей и требования, которые должны предъявляться к ним по механическим и физико-механическим свойствам;

Детали из порошковых материалов имеют в среднем на 5-15 % меньшую плотность, что снижает расход материала и уменьшает массу изделия.

Выбор деталей для перевода на изготовление из металлических порошков необходимо производить в два этапа. На первом этапе оценивают технологичность детали с точки зрения требований порошковой металлургии и определяют возможную схему технологического процесса. На этом этапе деталь анализируют по следующим признакам:

Форме и конфигурации детали (отбирают детали, для которых могут быть применены известные технологические схемы изготовления деталей из порошков, определяют группу сложности детали);

Геометрическим размерам (вычерчивают эскиз спеченной заготовки, анализируют необходимость и возможность изменения размеров и формы детали, необходимость операции калибровки, характер расположения детали в пресс- форме и т. п.;

По давлению прессования оценивают мощность прессового оборудования;

Определяют объем и необходимость последующей механической обработки;

Механическим и физико-механическим свойствам материала (выбирают марку порошкового материала, назначают окончательную схему технологического процесса).

На втором этапе анализируют технико-экономические показатели производства изделий и определяют экономическую целесообразность их перевода на изготовление из порошков.

Анализ осуществляется по показателям:

Годовой программе деталей (отбирают детали, количество которых не ниже критической серийности; при программе ниже критической производство спеченных деталей экономически нецелесообразно; для деталей с особыми свойствами не представляется возможным установить экономически целесообразный уровень серийности, поэтому вопрос о переводе их на изготовление методом порошковой металлургии должен решаться индивидуально);

Коэффициенту использования металла (проводят сравнительный анализ Ки м при производстве деталей по существующей технологии и методом порошковой металлургии (Ки м при изготовлении деталей из порошков составляет не менее 0,75 и зависит от технологической схемы производства);

Себестоимости (осуществляют сравнительный анализ себестоимости изготовления деталей по вариантам).

По завершении подбора номенклатуры деталей для перевода на изготовление их из порошковых материалов для каждой детали оформляют техническое заключение, где анализируемые детали подразделяются на три категории.

К первой относят детали, для которых имеется достаточный опыт по внедрению в промышленное производство деталей подобной сложности и из данного материала. Детали могут быть полностью изготовлены по отработанной технологии.

Ко второй категории относят детали, для которых нет достаточного опыта по внедрению в производство; необходимы проверка отдельных технологических решений по схеме производства и проведение натурных испытаний детали.

К третьей категории относят детали, для изготовления которых нет опыта по формообразованию и отсутствует технология производства; необходимы разработка технологии изготовления детали из данного материала и комплексное исследование материала детали.

Детали, получаемые из порошковых материалов, в соответствии с работой подразделяются на три группы: простую, сложную и весьма сложную. Каждая группа имеет подгруппы сложности. Эскизы деталей для соответствующих групп сложности представлены на рис. 2.45.

При конструировании деталей, предназначенных для изготовления методом порошковой металлургии , следует учитывать ряд ограничений, обусловленных технологией порошковой металлургии (рис. 2.46):

Максимально упрощать форму детали;

Не допускать боковых впадин, круговых канавок, обратной конусности и отверстий, непараллельных оси прессования;

Избегать тонких стенок, узких пазов, острых углов и т. п.;

Изменения размеров по толщине и диаметру должны быть минимальными;

Стремиться использовать круглые сечения взамен квадратных и прямоугольных;

Радиус закругления у наружных углов выбирать не менее 2,5 мм, а у внутренних - 0,25 мм;

При однократном холодном прессовании с последующим спеканием может быть достигнута следующая точность размеров: 0,03-0,05 мм (радиальные размеры); до 0,12 мм (размеры по высоте);

Шероховатость поверхности спеченных деталей определяется шероховатостью поверхности пресс-форм, однако наличие пористости в деталях не позволяет получать полированные поверхности;

Изделия высотой (длиной) более пяти диаметров могут обладать неоднородной плотностью; для получения высокой однородности металла отношение длины к максимальному размеру поперечного сечения детали не должно превышать трех;

для получения высоких прочностных характеристик обрабатываемых деталей необходимо использовать более сложные технологические процессы, включающие двойное (тройное) прессование, калибровку, горячее прессование, горячую объемную штамповку и т. д. (дальнейшее совершенствование этого метода - изостатическое прессование, реализуемое на специальных изостатических прессах).

Изостатическое прессование в отличие от обычных методов осуществляют с помощью газа (или жидкости), находящегося под высоким давлением и равномерно (изостатически) сжимающего заготовку вдоль всей ее поверхности. Изделия, полученные изостатическим прессованием, характеризуются высокой и равномерной плотностью. Исходным материалом чаще всего служит металлический или керамический порошок. Его заключают в плотную эластичную капсулу и прессуют в контейнере высокого давления. В изостатических прессах можно прессовать заготовки диаметром 1000 мм и высотой 2500 мм и более.

Порошковая металлургия -- технология получения металлических порошков и изготовления изделий из них (или их композиций с неметаллическими порошками). В общем виде технологический процесс порошковой металлургии состоит из четырёх основных этапов: производство порошков, смешивание порошков, уплотнение (прессование, брикетирование) и спекание.

Применяется как экономически выгодная замена механической обработки при массовом производстве. Технология позволяет получить высокоточные изделия. Также применяется для достижения особых свойств или заданных характеристик, которые невозможно получить каким-либо другим методом.

История и возможности

Порошковая металлургия существовала в Египте в III веке до н. э. Древние инки из драгоценных металлических порошков делали украшения и другие артефакты. Массовое производство изделий порошковой металлургии начинается с середины 19-го века.

Порошковая металлургия развивалась и позволила получить новые материалы -- псевдосплавы из несплавляемых литьём компонентов с управляемыми характеристиками: механическими, магнитными, и др.

Изделия порошковой металлургии сегодня используется в широком спектре отраслей, от автомобильной и аэрокосмической промышленности до электроинструментов и бытовой техники. Технология продолжает развиваться

Получение металлических порошков

Существует несколько способов получения металлических порошков. Физические, химические и технологические свойства порошков, форма частиц зависит от способа их производства. Вот основные промышленные способы изготовления металлических порошков:

Механическое измельчение металлов в вихревых, вибрационных и шаровых мельницах.

металлический титановый фильтр

Рис. 1

Распыление расплавов (жидких металлов) сжатым воздухом имели в среде инертных газов. Метод появился в 1960-х годах. Его достоинства -- возможность эффективной очистки расплава от многих примесей, высокая производительность и экономичность процесса.

Восстановление руды или окалины. Наиболее экономичный метод. Почти половину всего порошка железа получают восстановлением руды.

Восстановление оксидов и солей является одним из наиболее распространенных и экономичных способов, особенно когда в качестве исходного материала используют руды, отходы металлургического производства (окалина) и другие дешевые виды сырья. Восстановлением в техническом смысле этого слова, называют процесс получения металла из его химического соединения путем отнятия неметаллической составляющей (кислород, солевой остаток) при помощи вещества, называемого восстановителем. Процесс восстановления является одновременно и процессом окисления. Если исходное химическое соединение (оксид, соль) теряет неметаллическую составляющую или восстанавливается, то восстановитель вступает с ней во взаимодействие или окисляется.

В общем случае реакцию восстановления можно записать в виде

МеБ + Х - Ме + ХБ,

Где Ме - любой металл, порошок которого нужно получить;

Б - неметаллическая составляющая (кислород, солевой остаток и др.)восстанавливаемого исходного химического соединения;

Х - восстановитель;

ХБ - химическое соединение восстановителя.

Стрелки означают, что в ходе реакции возможно повторное образование исходного соединения (МеБ) в результате взаимодействия полученного металла (Ме) и соединения восстановителя (ХБ). Для оценки возможности протекания реакции восстановления необходимо сопоставить величины, характеризующие прочность химических связей в соединении металла (МеБ) и образующимся соединении восстановителя (ХБ). Количественной мерой указанных величин служит величина свободной энергии, высвобождающейся при образовании соответствующего химического соединения. Чем больше высвобождается энергии, тем прочнее химическое соединение. Поэтому реакция восстановления возможна лишь в случае, если при образовании соединения восстановителя (ХБ) выделяется энергии больше, чем при образовании соединения металла (МеБ).

Восстановителем может быть только то вещество, которое обладает большим химическим сродством к неметаллической составляющей восстанавливаемого соединения, чем получаемый металл. В порошковой металлургии в качестве восстановителя наиболее распространены:

- водород;
- оксид углерода (СО);
- конвертируемый природный газ;
- диссоциированный аммиак;
- эндотермический газ (эндогаз);
- твердый углерод (кокс, уголь, сажа);
- металлы.

Водород является одним из самых активных газов-восстановителей. В природе в свободном состоянии водород почти не встречается, и поэтому большое значение приобретают рациональные способы его промышленного производства. Практическое значение получили так называемый железо-паровой способ производства водорода и электролиз воды.

В железо-паровом процессе водород получают при обработке раскаленного (около 800 єС) железа водяным паром по реакциям

Fe + H2O = FeO + H2

3FeO + H2O = Fe 3 O 4 + H 2

Получаемый газ содержит до 98% водорода и имеет достаточно высокую стоимость, что ограничивает его применение в порошковой металлургии.

При получении водорода электролизом воды в качестве электролита используются водные растворы щелочей (NaOH, KOH) или кислот (H 2 SO 4), так как чистая вода плохо пропускает электрический ток. При пропускании постоянного тока через такие растворы происходит разложение воды на ионы водорода (H +) и ионы гидроксила (OH -) по схеме

H 2 O > H + + OH

Ионы водорода перемещаются к катоду, где отдают свой заряд, превращаясь в атомы водорода. В результате на катоде выделяется газообразный водород. Ионы гидроксила отдают свой заряд на аноде, в результате чего на аноде образуется вода и кислород. Получаемый таким способом газ содержит не менее 99,8% водорода.

Применение водорода для целей восстановления сравнительно ограниченно из-за высокой его стоимости. Кроме того, необходимо помнить о взрывоопасности водорода и строго соблюдать при работе с ним правила техники безопасности. Водородным восстановлением получают порошки вольфрама, молибдена, кобальта, железа, никеля и некоторых других сплавов.

Оксид углерода обычно получают газификацией малосернистого кокса или древесного угля с применением кислородного дутья по реакциям

Образующийся оксид углерода (СО) очищается от пыли, сернистых соединений, углекислоты, влаги и после очистки содержит не менее 92% СО. Стоимость получаемого оксида углерода высока, поэтому для производства металлических порошков восстановлением его практически не применяют. Конверторный природный газ. Природный газ содержит 93 - 98% метана(CH 4). Процесс конверсии заключается во взаимодействии метана с паром при температуре 900 - 1100 єС и в присутствии катализатора по реакции

CH 4 + H 2 O = 3H 2 + CO

Получаемый в промышленных печах конвертируемый газ содержит 75 -76% H 2 , 22 - 23% СО. Он в 8 - 10 раз дешевле водорода и в зависимости от его качества применяется для восстановления оксидов при производстве железного порошка, порошков среднеуглеродистых и легированных сталей, железоникелевых, железовольфрамовых и других сплавов.

Диссоциированный аммиак является дешевым и хорошим заменителем водорода. Разложение аммиака осуществляют в специальных реакторах (диссоциаторах) при температуре 600 - 650 єС. Диссоциированный аммиак содержит 75% H 2 и 25% N 2 и применяется в качестве восстановителя при производстве порошков кобальта, железа, никеля, вольфрама.

Эндотермический газ получают в результате сжигания природного газа или другого углеводородного газа при существенном недостатке воздуха с подводом тепла извне. Эндотермический газ (эндогаз) в последнее время находит широкое применение в порошковой металлургии, хотя обладает меньшей восстановительной способностью по сравнению с водородом. Это объясняется тем, что он более чем в десять раз дешевле водорода и менее взрывоопасен.

Процесс неполного сжигания природного газа ведут при недостатке воздуха в две стадии. На первой стадии кислород взаимодействует с метаном по реакции

CH 2 + 2O 2 = CO 2 + 2H 2 O

На второй стадии процесса избыточный метан реагирует с образовавшимся CO 2 и H 2 O по реакциям

CH 4 + CO 2 = 2CO + 2H 2

CH 4 + H 2 O = CO + 3H 2

Суммарный тепловой эффект реакций первой и второй стадий отрицательный, в связи с чем для поддержания процесса необходим дополнительный подвод тепла извне. Эндогаз, получаемый из природного газа, содержит 18 - 20% СО, 38 - 40% H 2 , около 1% CO, остальное N 2 . С применением эндогаза получают порошки железа и среднеуглеродистых сталей.

Твердый углерод при получении порошков восстановлением используется в виде кокса, древесного угля, сажи. Указанные материалы является сильными восстановителями, так как содержат 93 - 98% углерода. Существенным недостатком этих материалов, используемых в качестве восстановителей, является то, что они содержат нежелательные примеси (сера, зола, влага), переходящие в порошок и ухудшающие его свойства.

Металлотермический. Процесс восстановления химического соединения металлом называют металлотермическим, основанным на большом сродстве металла-восстановителя к кислороду или другому неметаллическому элементу соединения, чем восстанавливаемый металл. Высоким сродством к кислороду обладают кальций, магний, алюминий, натрий, калий, цирконий и бериллий. На практике для осуществления металлотермических реакций восстановления используют в основном кальций, магний, алюминий, натрий.

К металлам-восстановителям предъявляются требования, чтобы они не образовывали с получаемым металлом, сплавов и других соединений. Избыток восстановителя, а также побочные продукты реакции должны полностью отделяться от восстановленного металла.

Металлотермическим восстановлением получают порошки титана, тантала, ниобия, легированных сталей.

Электролитический метод.

Среди физико-химических методов получения металлических порошков электролитический способ по промышленному распространению занимает второе место после восстановления.

Получение порошков электролизом заключается в разложении водных растворов соединений выделяемого металла или его расплавленных солей при пропускании через них постоянного электрического тока и последующей разрядке соответствующих ионов металла на катоде.

При электролизе передача электричества в электролите, представляющем собой раствор солей, кислот и оснований, осуществляется движением положительных и отрицательных ионов, образующихся в результате диссоциации молекул указанных химических соединений. Ионы в электролите в отсутствие внешнего электрического поля движутся хаотически. При наложении электрического поля движение ионов становится упорядоченным, и катионы перемещаются к катоду, а анионы - к аноду.

Источник электрического тока является своеобразным двигателем или насосом, перемещающим электроны с одного полюса на другой. В результате такого принудительного перемещения электронов на катоде образуется избыток отрицательно заряженных электронов на катоде образуется избыток отрицательно заряженных электронов и он приобретает отрицательный заряд, а анод, лишившись части электронов, приобретает положительный заряд.

Источником ионов выделяемого металла является анод, состоящий из этого металла, и электролит, содержащий его растворимое соединение. В случае использования нерастворимого анода источником ионов выделяемого металла является только электролит.

Превращение иона металла в атом связано с расходом некоторого количества энергии. Поэтому в первую очередь протекает тот процесс разрядки, который требует меньших затрат энергии. В связи с этим электролиз является и процессом рафинирования, так как не все имеющиеся в электролите катионы при данных условиях могут выделиться на катоде. В этом случае метод электролиза позволяет получать порошки высокой чистоты, допускающий возможность использования даже загрязненных исходных материалов.

В зависимости от условий электролиза на катоде можно получать твердые хрупкие осадки в виде плотных слоёв, губчатые мягкие осадки и осадки рыхлые. Твёрдые и губчатые осадки для получения порошка измельчают, а рыхлые используют как готовый порошок. Основными факторами, влияющими на структуру катодного осадка является:

- концентрация ионов выделяемого металла;
- температура электролита;
- плотность тока.

Концентрация ионов выделяемого металла влияет на количество и качество катодного осадка. При электролизе выделение металла на катоде начинается не по всей его поверхности, а в отдельных местах, в первичных центрах кристаллизации. Повышение концентрации ионов выделяемого металла создаёт ускоренное питание этих центров, в результате чего формируется плотный осадок. Понижение концентрации ионов металла в электролите создаёт условия для образования рыхлого осадка. Однако при слишком малой концентрации в процесс электропереноса будут вовлекаться и другие ионы, что снизит количество катодного осадка.

Температура электролита. При повышении температуры увеличивается подвижность ионов ускоряется их перенос, сохраняется повышенная концентрация катионов у катода. В то же время повышается интенсивность химического взаимодействия выделяемого металла с электролитом, что приводит к снижению количества осадка металла на катоде. Кроме того, возрастает летучесть электролита, ухудшающая условия труда. Практически электролиз водных растворов ведут при температуре электролита 40 - 60 єС, а электролиз расплавов - при температуре ниже температуры плавления выделяемого металла, обеспечивая минимальное протекание побочных процессов.

Плотность тока представляет собой силу тока, проходящего через 1 м2 электрода. Она связывает силу тока, являющегося главным фактором, характеризующим её производительность, с суммарной рабочей площадью катодов или анодов в ванне:

где П - плотность тока, (А /м2);

J - сила тока, А;

S - суммарная рабочая площадь катодов или анодов, м2.

Катодная и анодная плотности тока в ванне не совпадают, так как суммарные поверхности катодов и анодов всегда различаются между собой в силу ряда причин. При большой плотности тока на единице площади катода разряжаются больше ионов и таким образом создаются много первичных центров кристаллизации. В связи с малой скоростью роста кристаллов образуются мелкие, дисперсные осадки. Однако высокая плотность тока приводит к выделению на катоде побочных элементов и снижает количество осадка выделяемого металла. Кроме того, с повышением катодной плотности тока растёт и анодная плотность тока, в результате чего на аноде начинается разрядка побочных ионов, приводящая к ухудшению технико-экономических показателей. Поэтому плотность тока должна быть максимально допустимой и не превышать оптимальное значение.

Изменение плотности тока осуществляется за счет изменения силы тока на ванне или изменением числа катодов (катодной поверхности) при постоянной силе тока.

На электролиз и свойства катодного осадка влияют и другие факторы. В частности, расстояние между электродами, длительность наращивания порошка, кислотность электролита, наличие в нем посторонних ионов, скорость циркуляции электролита, форма и состояние поверхности электродов и другие факторы.

Методом электролиза можно получать порошки всех металлов. В настоящее время электролизом получают порошки меди, железа, серебра, цинка, никеля, кадмия, олова, сурьмы, а также их сплавов.

Электролитический метод производства порошков характеризуется невысокой производительностью и довольно высокой себестоимостью получаемого порошка. Однако чистота и высокие технологические свойства электролитических порошков в значительной степени компенсируют недостатки метода.

Диссоциация карбонилов. Карбонилы представляют собой химические соединения металлов с оксидом углерода, которые можно выразить общей формулой Ме а (СО) с. В основе карбонильного метода лежит способность некоторых металлов под воздействием оксида углерода (СО) образовывать комплексное соединения, называемые карбонилами, которые при определённых условиях могут диссоциировать с образованием порошков. Общим требованием к таким соединениям при получении порошков является их легколетучесть и невысокие температуры образования и термического разложения.

Карбонильный процесс получения порошков проходит в две стадии по реакциям:

Ме а Б в + сСО > Ме а (СО) с

Ме a (СО) с > аМе + сСО

На первой стадии исходное сырьё (Ме а Б в) , содержащее металл (Ме) в соединении с балластным веществом (Б в) взаимодействует с оксидом углерода (СО), образуя промежуточный продукт - карбонил [Ме а (СО) с ] , который отделяется от балластной примеси благодаря высокой летучести и собирается в чистом виде.

Во второй стадии промежуточный продукт (карбонил) при нагреве диссоциирует на металл и оксид углерода, который обычно возвращают на первую стадию процесса.

Первую стадию карбонильного процесса называют синтезом карбонила металла, а вторую - термическим разложением карбонила.

При синтезе карбонила на поверхности исходного материала, который может быть металлоломом, отходами металлообработки, окисленными рудами и др., адсорбируются газообразные молекулы оксида углерода (СО), вступающие затем в химическое взаимодействие с металлической составляющей сырья.

Образующееся карбонильное соединение вначале остаётся на поверхности металла, удерживаемое силами сцепления, а затем удаляется с неё в виде газа. Реакция образования карбонила идёт везде, где оксид углерода соприкасается с поверхностью металла в исходном сырье, а именно снаружи твердого тела, в его трещинах и порах. На образование карбонила оказывают влияние температурные условия, а также присутствие веществ, тормозящих или ускоряющих реакцию.

Термическая диссоциация карбонила на металл и оксид углерода обычно проходит при относительно невысокой температуре. Сначала появляются атомы металла и газообразные молекулы оксида углерода. Порошковые частицы формируются в результате кристаллизации парообразного металла. Сначала образуются зародыши, а затем из них вырастают крупинки порошка различной формы.

На скорость образования зародышей и на скорость формирования металлических кристаллов влияют степень разряжения в аппарате, концентрация паров металла и главным образом температура. При относительно низкой температуре образуется значительно больше зародышей, чем при повышенной. Увеличение концентрации пара металла и снижение вакуума в аппарате благоприятствует образованию зародышей.

Условия развития зародышей отличны от условий их образования. Скорость роста кристаллов также зависит от температуры процесса и от концентрации паров металла. Однако глубина вакуума влияет на форму и размер частиц металла. В условиях глубокого вакуума образуются очень мелкие частицы с правильно сформированными гранями. В умеренном вакууме образуется смесь правильных кристаллов самых различных размеров, а в неглубоком вакууме появляются дендриты. В промышленных масштабах карбонильным методом производят порошки никеля, железа, кобальта, хрома, молибдена, вольфрама и некоторых других металлов. Метод позволяет получать и полиметаллические порошки, например железоникелевые, железомолибденовые, железокобальтовые, железоникельмолибденовые. В этом случае термическому разложению подвергают смесь карбонилов соответствующих металлов. Сами карбонилы при этом готовят отдельно. Сплавы можно получать и в том случае, если в аппарат разложения вместе с парами карбонила вводить порошок другого металла. Карбонил разлагается на поверхности порошковых частиц и образуется сплав.

Гидрометаллургический способ. Метод является одним из способов хлорной металлургии, в которой используются активные свойства хлора и хлоридов для получения редких металлов и веществ в высокочистом состоянии, когда другие известные методы не могут быть применены. Метод может быть использован и для получения легированного порошка из комплексных руд, содержащих никель, хром, ванадий и другие легирующие элементы, и перерабатываемые в настоящее время с большими потерями указанных элементов.

Сущность способа заключается в том, что металлосодержащий материал подвергается процессу восстановления. Полученный продукт обрабатывается соляной кислотой, в результате чего металл переходит в раствор образуя хлориды по схеме:

Ме + HCl > МеCl + H 2

Нерастворимые компоненты (пустая порода, зола и др.) остаются в осадке. Раствор отделяют от осадка фильтраций, упаривают до концентрации насыщения и подвергают кристаллизации. Полученные кристаллы хлоридов восстанавливают водородом.

Применительно к комплексным рудам в раствор переходят железо, никель, хром, ванадий, марганец. Нерастворимый осадок имеет самостоятельную ценность, так как после перевода в раствор железа и некоторых легирующих элементов он обогащается другими компонентами.

В термодинамическом отношении, характеризующем возможность получения легированного железа из руд хлоридным методом, представляют интерес три основные операции:

- восстановительный обжиг руды;
- растворение обожженной руды в соляной кислоте;
- восстановление хлоридов.

Расчеты показывают, что при восстановительном обжиге в интервале температур 700 - 1000 °С возможно восстановление оксидов железа и никеля. Оксиды остальных металлов в указанном температурном интервале не восстанавливаются. Однако, в присутствии железа возможно восстановление оксидов хрома и марганца, сопровождающегося образованием твердого раствора (Fe - Ме), снижающим сродство восстанавливаемого металла к кислороду.

Из приведённых зависимостей следует, что в присутствии железа равновесный состав газа беднее водородом и оксидом углерода. И образование раствора хрома и марганца в железе существенно облегчает процесс восстановления оксидов хрома и марганца и сдвигает его в область более низких температур.

Следовательно, при восстановительном обжиге комплексных руд возможно восстановление железа, никеля, хрома, марганца и при растворении обожженной руды в соляной кислоте они перейдут в раствор, образуя хлориды. Оксиды остальных элементов, входящих в состав руд, в этих условиях не восстанавливаются и перейдут в нерастворимый остаток.

Хлориды марганца и хрома при указанных температурах не восстанавливаются. Однако, восстановление их в присутствии металлического железа возможно при температурах 600 - 700 °С с образованием твердого раствора хрома и марганца в железе.

Таким образом термодинамические расчеты показывают на возможность осуществления основных операций хлоридного метода получения легированного железа из комбинированных руд. При обжиге возможно восстановление оксидов железа, никеля при температурах 700 - 1000 °С, а более прочных оксидов хрома имарганца - при 900 - 1000 °С в присутствии металлического железа с образованием твердых растворов этих элементов в железе. При растворении руды в соляной кислоте основные элементы переходят в раствор, образуя хлориды, восстановление которых возможно при температурах 600 - 700 °С.

Технологический процесс получения легированного железа из комплексных руд хлоридным методом представлен на рисунке 58. Усредненная на рудном дворе руда поступает в дробильное отделение. Сюда же подается твердый восстановитель. В процессе размола происходит равномерное перемешивание руды и восстановителя. Приготовленная шихта направляется на восстановительный обжиг. Для ускорения процесса обжиг проводится с использованием газообразного восстановителя. Подвергнутая восстановительному обжигу руда направляется в реакторы растворения, заполненные соляной кислотой.

Начальная стадия растворения происходит бурно, сопровождается интенсивным выделением водорода, который, пройдя системы осушки и очистки, подаётся на восстановление хлоридов. По мере снижения концентрации соляной кислоты и сокращения поверхности твердой фазы скорость реакции растворения падает. Для ускорения процесса растворения на конечном этапе реакционный объём обогревается паром, подаваемым в паровые рубашки реакторов.

Полученная в результате растворения пульпа, содержащая частицы нерастворимого остатка, подается на фильтрацию, где раствор отделяется от нерастворимого остатка. Отфильтрованный раствор поступает на выпаривание и кристаллизацию.

Кристаллы хлоридов направляются на восстановление, которое осуществляется с помощью водорода. Образующийся в ходе восстановления хлористый водород поступает на регенерацию соляной кислоты.

К числу основных достоинств гидрометаллургического способа следует отнести высокую чистоту порошка и почти полная регенерация водорода и соляной кислоты, образующихся на стадиях растворения металлосодержащего сырья и восстановления хлоридов. Кроме того, нерастворимый осадок имеет свою самостоятельную ценность, так как после перевода в раствор получаемого металла он обогащается другими ценными компонентами.

Для случая использования легированного металлосодержащего сырья можно регулировать состав получаемого порошка путем селективного восстановления сложных хлоридов.

Использование сильного тока приложенного к стержню металла в вакууме. Применяется для производства порошкового алюминия.

В промышленных условиях специальные порошки получают также осаждением, науглероживанием, термической диссоциацией летучих соединений (карбонильный метод) и другими способами.

Изготовление порошковых изделий

Типовой технологический процесс изготовления деталей методом порошковой металлургии состоит из следующих основных операций: смешивание, формование, спекание и калибрование.

Приготовление смеси

Смешивание -- это приготовление с помощью смесителей однородной механической смеси из металлических порошков различного химического и гранулометрического состава или смеси металлических порошков с неметаллическими. Смешивание является подготовительной операцией. Некоторые производители металлических порошков для прессования поставляют готовые смеси.

Формование порошка

Формование изделий осуществляем путем холодного прессования под большим давлением (30-1000 МПа) в металлических формах. Обычно используются жёсткие закрытые пресс-формы, пресс-инструмент ориентирован, как правило, вертикально. Смесь порошков свободно засыпается в полость матрицы, объёмная дозировка регулируется ходом нижнего пуансона. Прессование может быть одно- или двусторонним. Пресс-порошок брикетируется в полости матрицы между верхними и нижним пуансоном (или несколькими пуансонами в случае изделия с переходами). Сформированный брикет выталкивается из полости матрицы нижним пуансоном. Для формования используется специализированное прессовое оборудование с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Полученная прессовка имеет размер и форму готового изделия, а также достаточную прочность для перегрузки и транспортировки к печи для спекания.

Таб. 1 Пример специализированных гидравлических прессов для порошковой металлургии и их характеристик

Спекание

Спекание изделий из однородных металлических порошков производится при температуре ниже температуры плавления металла. С повышением температуры и увеличением продолжительности спекания увеличиваются усадка, плотность, и улучшаются контакты между зернами. Во избежание окисления спекание проводят в восстановительной атмосфере (водород, оксид углерода), в атмосфере нейтральных газов (азот, аргон) или в вакууме. Прессовка превращается в монолитное изделие, технологическая связка выгорает (в начале спекания).

Калибрование

Калибрование изделий необходимо для достижения нужной точности размеров, улучшается качество поверхности и повышается прочность.

Дополнительные операции

Иногда применяются дополнительные операции: пропитка смазками, механическая доработка, термическая, химическая обработка и др.

Порошковая металлургия титана

Основная доля выпускаемого титана и сплавов на его основе подвергается вакуумной переплавке. При этом металл дополнительно рафинируется от летучих примесей и водорода. Однако вакуумное спекание, спрессованных из порошкообразного титана заготовок также оказывает значительное рафинирующее воздействие. Поэтому для ряда изделий и продуктов, в особенности при использовании чистого порошка титана, выгодно, а иногда необходимо применять методы порошковой металлургии.

Порошкообразные титан и его сплавы непосредственно применяют: в пиротехнике, в качестве инертного наполнителя для некоторых изделий из пластмасс и для покрытий емкостей в винодельческой и пищевой отраслях промышленности, для геттеров, некоторых катализаторов и т. д.

Только методами порошковой металлургии можно изготовлять всевозможные пористые изделия, коррозионностоикие фильтры для. различных растворов, нефтепродуктов, агрессивных газов и т. п.

Ряд изделий конструкционного назначения, в особенности сложной конфигурации, или небольшие детали, изготовляемые большими сериями, выгоднее производить прессованием из порошков титана или его сплавов в формы, близкие к формам готовых изделий, с последующим спеканием или горячим прессованием порошков, горячей ковкой спеченных заготовок в штампах и другими методами, принятыми в порошковой металлургии других металлов. При этом достигается большая экономия из-за уменьшения потерь и отходов металла на обточку слитков и на стружку и высечки при изготовлении изделий резанием или штамповкой из листовых, прутковых литых и прокатанных заготовок.

Изготовление заготовок спеканием из порошков для их дальнейшей обработки давлением обходится в ряде случаев дешевле, чем вакуумная плавка, особенно в случаях изготовления сплавов, которые приходится переплавлять дважды для равномерного распределения легирующих добавок.

Методами порошковой металлургии можно обеспечить более равномерное распределение легирующих элементов, замешивая их в форме порошков с исходным порошком титана. Возможно получение исходных порошков сразу в форме сплавов, например при добавке легирующих металлов в растворимый анодный материал или их соединений в электролит при получении порошков титана электролизом.

ЦНИИчерметом разработан метод введения легирующих элементов совместным восстановлением гидридом кальция смеси двуокиси титана с окислами легирующих элементов.

Методы порошковой металлургии позволяют изготовлять однородные сплавы с таким содержанием легирующих элементов, которое не удается обеспечить плавлением вследствие расслоения фаз, отличающихся по плотности.

В производстве прутковых и проволочных сварочных электродов из титановых сплавов достигается значительный технико-экономический эффект при использовании метода экструзии спеченных заготовок из смеси порошков титана с необходимыми легирующими добавками, в том числе и такими, как тугоплавкие карбиды, равномерное распределение которых трудно или невозможно достичь плавкой.

Методами порошковой металлургии производят ряд бескислородных соединений титана: гидрид титана, карбид, нитрид, карбонитрид, борид титана, применяемые в производстве твердых сплавов, для изготовления некоторых изделий в технике высоких температур, в составе наплавочных износостойких материалов и т. п.

В порошковой металлургии титана используют порошки, получаемые измельчением титановой губки, восстановлением двуокиси титана гидридом кальция, а также гидрированием отходов титана и его сплавов и электролитическим рафинированием. Для измельчения крупных и средних кусков вязкой титановой губки целесообразно ее предварительно прогидрировать для придания ей хрупкости. Порошок из гидрированных кусков губки содержит меньше примесей, чем самые мелкие фракции губки.

На операциях измельчения, гидрирования, дегидрирования, смешения порошка титана с легирующими добавками и при хранении порошков они должны быть предохранены от окисления и поглощения азота, чтобы содержание кислорода и азота в металле не превосходило допустимых пределов. В частности, не следует измельчать порошки менее 0,05 мм.

Можно прессовать непосредственно порошок гидрида титана, который более стоек против окисления, или смесь гидрида с дегидрированным порошком. Хрупкий порошок гидрида прессуется труднее, и брикеты из него имеют меньшую прочность, но он быстрее спекается вследствие образования активных кристаллов металла с большой концентрацией дефектов в них в результате разложения гидрида титана в процессе спекания в вакууме. Активированное спекание происходит и при спекании смеси порошков титана и гидрида титана.

Небольшие заготовки из порошка титана или его гидрида прессуют в стальных пресеформах под давлением от 3,5 до 8 Т/см2.

Крупные заготовки массой 50--100 кг и больше прессуют гидростатическим прессованием.

Спекание проводят в вакууме 10-4 мм рт. ст. при 1200--1400° С. Происходящее при 880° С превращение гексагональной модификации титана (а-титан) в кубическую в-титан) благоприятствует повышению подвижности атомов, что позволяет достигать значительной усадки в процессе спекания при указанных относительно невысоких температурах. При спекании следует медленно повышать температуру в области 500--800° С, когда выделяется большая часть водорода.

Конечная пористость изделий, спеченных из гидрида титана, около 2% при линейной усадке 12--14%. Так, при плотности спрее-сованных из гидрида изделий 3,2--3,8 г/см3 после спекания в течение 8 ч при 1300° С плотность возрастает до 4,45 г/см3. Вследствие большой усадки при спекании из гидридных порошков нельзя получить изделия точно заданных размеров.

При работе с более крупнозернистым титановым порошком, полученным измельчением губки, после спекания в течение 15 ч при 1000° С и 4 ч при 1200° С наблюдается линейная усадка только 4 -- 5%. Для получения плотного металла необходима промежуточная ковка (обжатие) заготовки и повторное спекание.

В СССР и за рубежом проводят исследования по повышению жаропрочности титана и его сплавов введением дисперсных тугоплавких твердых включений методами порошковой металлургии. Развиваются работы по обработке порошков титана и его сплавов давлением (в оболочках или без них), в том числе и горячей обработкой давлением в вакууме, что приобретает в последнее время важное значение в обработке ряда тугоплавких металлов. Сюда относятся процессы прокатки (пористых и беспористых) листов и лент, экструзии, ковки.

Представляет интерес возможность применения для формования заготовок и фасонных изделий из порошков титана и его сплавов таких новых эффективных методов, осваиваемых в порошковой металлургии других металлов, как горячее газовое изостатическое прессование (см. гл. II, § 5), импульсное прессование, горячая безотходная ковка фасонных изделий в штампах и др.

Освоение новых методов производства и обработки заготовок и изделий из титана и его сплавов создает условия интенсивного расширения масштабов производства и ассортимента продукции в порошковой металлургии титана и его сплавов.

Развитие порошковой металлургии титана основывается по современному состоянию производства в первую очередь на переработке отходов. В производстве титана и его сплавов и изделий из них в совокупности образуется отходов больше 70% от выпуска исходной титановой губки. Около 50% от всех образующихся отходов титана и его сплавов -- некондиционные; их нельзя подшихтовывать в плавку из-за большого содержания в них кислорода, азота и других примесей, а также из-за неконтролируемого содержания легирующих элементов (алюминия, марганца, ванадия, олова и др.) в случайных смесях отходов разных сплавов. Такие отходы или, во всяком случае, значительную их часть выгодно перерабатывать в порошки одним из описанных выше методов (гидрированием с последующей гидрометаллургией, электролитическим рафинированием).

По мере увеличения масштаба потребления титановых порошков и расширения различных технических требований к ним для разных областей применения, а также требований к снижению их стоимости может возникнуть необходимость в освоении и других методов их производства. Так, среди методов первичного производства порошка титана непосредственно из его основного полуфабриката -- четыреххлористого титана заслуживает внимания натриетермический метод восстановления, который при его одностадийном осуществлении дает достаточно мелкозернистый чистый порошок. Для легирования натриетермического порошка, равно как и магниетермической губки и порошка из нее, представляет интерес возможность добавления некоторых хлоридов легирующих элементов (молибдена, алюминия, ванадия и. др.) к хлориду титана перед его восстановлением.

В поисках новых путей производства дешевых порошков титана и его сплавов представляет интерес возможность использования дешевых и электропроводных анодных материалов в виде карбонитридов и оксикарбидов. Их получают углетермическим вскрытием титановых рудных концентратов, впоследствии из них электролитическим рафинированием производят титановый порошок.

В случае реализации процесса частичной сепарации титановой губки, восстановленной магнием из тетрахлорида с последующим гидрированием, измельчением и выщелачиванием примесей, часть измельченного и отмытого гидрида можно использовать для производства титанового порошка дегидрированием.

Для некоторых областей применения, например для производства фильтров.с высокой проницаемостью, представляет интерес применение порошков титана и его сплавов со сферической формой частиц. Такие порошки получают распылением из расплава инертным газом, распылением вращающегося титанового электрода, расплавляемого в электродуге, или плазменным нагревом в струе инертного газа.

В будущем дешевые порошки титана смогут производиться в количествах, значительно превышающих потребность в них порошковой металлургии. Порошки титана можно будет направлять и на вакуумную переплавку для производства литых сплавов титана.

Таким образом, методы плавки и порошковой металлургии в производстве титана должны развиваться параллельно, дополняя один другой.

ПРОИЗВОДСТВО МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ И ИХ СВОЙСТВА

Классификация методов получения порошков

Производство порошка – первая технологическая операция метода порошковой металлургии. Способы получения порошков весьма разнообразны, что позволяет широко варьировать их свойства. Это, в свою очередь, делает возможным придание изделиям из порошка требуемых физических, механических и других специальных свойств. Кроме того, метод изготовления порошка в значительной мере определяет его качество и себестоимость. Способы получения порошков делятся на механические и физико-химические. Механические методы обеспечивают превращение исходного материала в порошок без заметного изменения его химического состава. Чаще всего используют измельчение твердых материалов в мельницах различных конструкций и диспергирование расплавов. К физико-химическим методам относят технологические процессы производства порошков, связанные с физико-химическими превращениями исходного сырья. В результате получаемый порошок по химическому составу существенно отличается от исходного материала.

Механические методы получения порошков

Основным механическим методам получения порошков относятся: 1. Дробление и размол твердых материалов. Измельчение стружки, обрезков и компактных материалов проводят в шаровых, вихревых, молотковых и других мельницах, к.п.д. которых сравнительно невелик. Получают порошки Fe, Cu, Mn, латуни, бронзы, хрома, алюминия, сталей. 2. Диспергирование расплава. Струю расплавленного металла диспергируют механическим способом (воздействием центробежных сил и др.) или действуя на нее потоком энергоносителя (газа или жидкости). Получают порошки алюминия, свинца, цинка, бронзы, латуни, железа, чугуна, стали. 3. Грануляция расплава. Порошок образуется при сливании расплавленного металла в жидкость (например, в воду). Получают крупные порошки железа, меди, свинца, олова, цинка. Adidas Soldes 4. Обработка твердых (компактных) металлов резанием. При станочной обработке литых металлов или сплавов подбирают такой режим резания, который обеспечивает образование частиц, а не стружки. Получают порошки стали, латуни, бронзы, магния. Механическое измельчение компактных металлов широко распространено в порошковой металлургии. Измельчение может быть дроблением, размолом, истиранием. Наиболее целесообразно применять механическое измельчение при производстве порошков хрупких металлов и сплавов, таких как Si, Be, Cr, Mn, сплавы Al с Mg и др. Размол вязких пластичных металлов (Zn, Al, Cu) затруднен, так как они в основном расплющиваются, а не разрушаются. При измельчении комбинируют раздавливание и удар (при получении крупных частиц) и истирание и удар (при тонком измельчении). При дроблении затрачиваемая энергия расходуется на упругую и пластическую деформацию, на теплоту и на образование новых поверхностей. При дроблении под действием внешних сил в наиболее слабых местах тела образуются замкнутые или начинающиеся у поверхности трещины. Разрушение наблюдается тогда, когда трещины пересекают твердое тело по всему его сечению в одном или нескольких направлениях. В момент разрушения напряжения в деформирующемся теле превышают некоторое предельное значение (предел прочности материала). Работа, затрачиваемая на измельчение, представляет собой сумму . Слагаемое — это энергия, расходуемая на образование новых поверхностей раздела при разрушении твердого тела ( — удельная поверхностная энергия, — происходящее при измельчении приращение поверхности). Слагаемое — выражает энергию деформации (К — работа упругой и пластической деформации на единицу объема твердого тела, а — часть объема тела, подвергшаяся деформации). При крупном дроблении вновь образующаяся поверхность невелика. Поэтому << и расход энергии приблизительно пропорционален объему разрушаемого тела. При тонком измельчении вновь образующаяся поверхность очень велика и >> . Поэтому расход энергии на измельчение приблизительно пропорционален вновь образующейся поверхности. Среди методов измельчения твердых материалов наибольшее распространение получили обработка металлов резанием с образованием мелкой стружки или опилок, измельчение металла в шаровых, вихревых, молотковых и других мельницах, ультразвуковое диспергирование. В качестве примера рассмотрим размол в шаровых мельницах.

Простейший аппарат для измельчения дробленых твердых материалов — шаровая вращающийся мельница, которая представляет собой металлический цилиндрический барабан (Рисунок 2). Внутри барабана находятся размольные тела полиэдрической или округлой формы, чаще всего стальные или твердосплавные шары. При вращении мельницы размольные тела поднимаются на некоторую высоту в направлении вращения, затем падают или скатываются и измельчают материал, истирая его и раздрабливая. Соотношение между дробящим и истирающим действием размольных тел в мельнице зависит от отношения диаметра цилиндра D к длине цилиндра L при одинаковом объеме. При D:L>3 преобладает дробящее действие размольных тел (полезно для измельчения хрупких тел), при D:L<3 — истирающее действие (более эффективное для измельчения пластичных материалов). На интенсивность и механизм размола оказывают сильное влияние скорость вращения барабана мельницы, число и размер размольных тел, масса измельчаемого материала, продолжительность и среда размола. С увеличением скорости вращения барабана мельницы размольные тела падают с большей высоты, производя главным образом дробящее действие. При дальнейшем увеличении скорости вращения барабана размольные тела будут вращаться с барабаном и материал будет измельчаться незначительно. Эту скорость называют критической скоростью вращения.

Рассмотрим поведение единичного размольного тела, например шара (Рисунок 3). Одиночный шар весом Р на поверхности барабана мельницы, вращающегося со скоростью v (м/с), в точке т будет находиться под действием центробежной силы, равной Pv 2 /gR. где g – ускорение силы тяжести, R — внутренний радиус барабана мельницы. При угле подъема сила собственного веса шара может быть разложена на силы, одна из которых направлена по радиусу и равна Р sin , а другая – по касательной и равна Р cos . Не принимая во внимание трение, можно установить, что одиночный шар будет удерживаться на стенке барабана до тех пор, пока (Pv 2 /gR) = Р sin , или (v 2 /gR) = sin . Canada Goose Banff Если скорость вращения n такова, что в момент прохождения шара через зенит, при котором = 90 o , шар остается на стенке барабана, то sin 90° = v 2 /gR = 1, или v 2 = gR. При этом число оборотов барабана мельницы n кр (об/мин), a v = Dn кр. l60, поэтому 2 D 2 n кр. 2 /60 2 = g D/2 (1) где D - внутренний диаметр барабана мельницы. Отсюда находим, об/мин: n кр. = g/2 2 (60/ D)=42,4/ D (2) На процесс измельчения большое влияние оказывает масса шаров и ее отношение к массе измельчаемого материала. Обычно в мельницу загружают 1,7-1,9 кг стальных шаров на 1 л. объема. При этом коэффициент заполнения барабана мельницы является оптимальным, и составляет 0,4 — 0,5. При больших значениях шары сталкиваются друг с другом, теряя энергию, и не производят достаточно эффективного измельчающего действия, а при меньшей загрузке шаров резко снижается производительность измельчающего устройства. Количество (масса) загружаемого для размола материала должно быть таким, чтобы после начала измельчения его объем не превышал объема пустот (зазоров) между размольными телами. Если материала будет больше, то часть его, не вмещающаяся в зазоры, измельчается менее интенсивно. Обычно соотношение между массой размольных тел и массой измельчаемого материала составляет 2,5 — 3. При интенсивном измельчении это соотношение увеличивается до 6 — 12 и даже больше. Размер размольных тел (диаметр шаров) также оказывает влияние на процесс размола. Размер размольных тел должно быть в пределах 5 — 6% внутреннего диаметра барабана мельницы. Лучше применять набор размольных тел по размерам (например, при соотношении 4:2:1). Для интенсификации процесса размола его проводят в жидкой среде, что препятствует распылению материала. Кроме того, проникая в микротрещины частиц, жидкость создает большое капиллярное давление, способствуя измельчению. Жидкость также уменьшает трение как между размольными телами, так и между частицами обрабатываемого материала. Жидкой средой обычно служат спирт, ацетон, вода, некоторые углеводороды и пр. Длительность размола составляет от нескольких часов до нескольких суток. Для шаровых вращающихся мельниц соотношение средних размеров частиц порошка до и после измельчения, называемое степенью измельчения, составляет 50 – 100. Форма частиц, получаемая в результате размола в шаровых вращающихся мельницах, обычно осколочная, т.е. неправильная, с острыми гранями, а шероховатость их поверхности невелика.

Возможны несколько режимов измельчения. asics gel nimbus 18 soldes Наконец, может быть создан еще один вариант режима размола, получивший название режима скольжения. При использовании мельниц с гладкой внутренней поверхностью барабана и при небольшой относительной загрузке размольные тела не циркулируют внутри барабана мельницы. Вся их масса скользит по поверхности вращающегося барабана и их взаимное перемещение почти отсутствует. Этот режим называют режимом скольжения (сектор АВС, Рисунок 4, а). Измельчение материала при таком режиме размола малоэффективно, так как происходит путем истирания его лишь между внешней поверхностью размольных тел и стенкой барабана мельницы. При получении измельченных материалов с размером частиц порядка 1 мкм размол путем дробления падающими шарами становится малоэффективным. В таких случаях применяют режим перекатывания шаров (Рисунок 4, б), при котором они не падают, а поднимаются вместе со стенкой вращающегося барабана мельницы и затем скатываются по наклонной поверхности, образованной их массой. Измельчаемый материал истирается между шарами, циркулирующими в объеме, занимаемом их массой. При режиме перекатывания различимы четыре зоны движения шаров: зона их подъема по стенке барабана с некоторой не очень высокой скоростью, зона скатывания с наибольшей скоростью, зона встречи скатившихся шаров со стенкой барабана и центральная застойная зона, в которой шары почти неподвижны. Увеличивая скорость вращения барабана мельницы, можно повысить эффективность режима перекатывания путем сужения или полной ликвидации застойной зоны в шаровой загрузке. Наличие перекатывания или скольжения размольных тел при вращении барабана мельницы зависит (при прочих равных условиях) от относительной загрузки . При загрузке большого числа шаров (или размольных тел другой формы, но обязательно полиэдрической) происходит перекатывание, а при малой загрузке - скольжение. Изменяя величину загрузки мельницы размольными телами, можно получать в одних случаях режим перекатывания, а в других - режим скольжения, причем в зависимости от устанавливающегося режима эффективность размола будет различной. jordan 5 femme Кроме вращающихся мельниц используют также вибрационные, планетарные, центробежные и гироскопические мельницы (вращаются относительно горизонтальных и вертикальных осей), мельницы с магнитно-индукционным вращателем (для ферромагнитных материалов), вихревые мельницы (измельчение за счет создания вихревых потоков, создаваемых двумя пропеллерами, расположенных друг против друга), молотковые мельницы (используется молот для дробления губчатых материалов). Другим распространенным методом получения порошков является диспергирование расплавов. Диспергирование расплавленного металла или сплава струей сжатого газа, жидкости или механическим способом позволяет получать порошки, называемые распыленными. asics basket Процесс характеризуется высокими производительностью, технологичностью, степенью автоматизации и сравнительно малыми энергозатратами, экологически чистый. Промышленное производство порошков в нашей стране составляет в соотношении 4-5: 1 в пользу распыленных порошков. timberland soldes В настоящее время метод распыления широко используют для получения не только порошков железа, сталей и других сплавов на основе железа, но и порошков алюминия, меди, свинца, цинка, тугоплавких металлов (титана, вольфрама и др.), а также сплавов на основе этих цветных металлов. Распыление весьма эффективно при получении порошков многокомпонентных сплавов и обеспечивает объемную равномерность химического состава, оптимальное строение и тонкую структуру каждой образующейся частицы. Это связано с перегревом расплава перед диспергированием, что приводит к высокой степени его однородности на атомарном уровне из-за полного разрушения наследственной структуры твердого состояния и интенсивного перемешивания, и кристаллизацией дисперсных частиц с высокими скоростями охлаждения – от 10 3 – 10 4 до нескольких десятков и даже сотен миллионов градусов в секунду. Методы распыления металлического расплава различаются по виду затрачиваемой энергии (нагрев индукционный или косвенный, электродуговой, электронный, лазерный, плазменный и др.), виду силового воздействия на расплав при диспергировании (механическое воздействие, энергия газовых и водяных потоков, силы гравитационные, центробежные, воздействия ультразвука и т.д.) и по типу среды для его создания и диспергирования (восстановительная, окислительная, инертная или какая-либо иная среда заданного состава, вакуум). Сущность получения металлических порошков из расплава заключается в нарушении сплошности его потока (струи или пленки) под действием различных источников возмущений с возникновением дисперсных частиц.

Центробежное распыление представляет собой один из основных видов диспергирования расплава. nike air max 90 bleu По методу вращающегося электрода распыление происходит в момент формирования расплава (Рисунок 5 – электрическая дуга, или электронный луч, плазма или другие источники энергии). Образовавшаяся на торце расходуемого электрода, вращающегося со скоростью 2000–20000 об/мин, пленка расплава толщиной 10–30 мкм под действием центробежных сил перемещается к его периферии и срывается с его кромки в виде частиц-капель преимущественно размером 100–200 мкм (увеличение диаметра расходуемого электрода и скорости его вращения приводит к уменьшению размера частиц-капель) Кристаллизация капель со скоростью охлаждения порядка 10 4 °С/сек происходит в атмосфере инертного газа.

При других схемах диспергирования (Рисунок 6) плавление металла проводят автономно, вне зоны распыления. Когда струю расплава подают на вращающийся со скоростью до 24000 об/мин диск, на его вогнутой поверхности образуется пленка жидкого металла, от которой затем отрываются капли-частицы преимущественно размером <100 мкм и кристаллизуются в атмосфере инертного газа со скоростью 10 5 – 10 6 °С/сек. В последнее время активно развиваются методы распыления расплавов, обеспечивающие очень высокие скорости охлаждения частиц. Один из вариантов, обеспечивающий затвердевание жидкой капли со скоростью 10 7 – 10 8 °С/с, позволяет получать так называемые РИБЗ – (распыленные и быстрозакаленные порошки), когда на пути летящей капли устанавливают охлаждаемый экран под углом 15–45° к направлению ее движения; при ударе об экран капля перемещается по его поверхности и последовательно кристаллизуется в виде частицы пластинчатой формы.

На установке для сверхбыстрого охлаждения в вакууме или инертном газе (Рисунок 7, а) капли расплава 1 выдуваются аргоном из отверстия в графитовом тигле 2, находящемся в трубчатой индукционной печи 3, и попадают на медный крылообразный кристаллизатор 4, вращающийся со скоростью до 10 4 об/мин (встречная скорость движения капли и кристаллизатора до 500 м/с). Высокоскоростное затвердевание расплава обеспечивает извлечение малых объемов металла кромкой быстровращающегося (2000–5000 об/мин) в вертикальной плоскости диска из высокотеплопроводного материала (Рисунок 6, б). При контакте с расплавом на кромке диска затвердевает некоторый слой металла, затем он выходит из расплава и охлаждается, после чего частица отделяется от кромки диска (скорость охлаждения 10 6 –10 8 °С/с). В любом случае методы распыления при кристаллизации капли расплава со скоростью более 10 6 °С/с приводят к получению порошков, частицы которых имеют аморфную структуру, придающую им чрезвычайно специфические свойства, позволяющие создавать уникальные материалы для различных отраслей техники.

Физико-химические способы получения порошков

Дадим краткую характеристику некоторым физико-химическим методам получения порошков. 1. Химическое восстановление: а — восстановление происходит из оксидов и других твердых соединений металлов. Этот способ является одним из наиболее распространенных и экономичных способов. В общем случае простейшую реакцию восстановления можно представить как: МеА + Х <—> Ме + ХА ± Q (3) где Ме – любой металл, порошок которого хотят получать; А – неметаллическая составляющая восстанавливаемого соединения МеА (кислород, хлор, фтор, солевой остаток и др.); Х – восстановитель; Q – тепловой эффект реакции. Восстановителями служат газы (водород, конвертированный природный газ и др.), твердый углерод (кокс, сажа и др.) и металлы (натрий, кальций и др.). Исходным сырьем являются окисленные руды, рудные концентраты, отходы и побочные продукты металлургического производства (например, прокатная окалина), а также различные химические соединения металлов. Таким путем получают порошки Fe, Cu, Ni, Co, W, Mo, Ti, Ta, Zr, U и других металлов и их сплавов, а также соединений с неметаллами (карбиды, бориды и др.) б — химическое восстановление различных соединений металлов из водных растворов. Этот способ также является одним из самых экономичных способов, позволяющий получать высококачественные металлические порошки. Восстановитель – водород или оксид углерода. Исходное сырье – сернокислые или аммиачные растворы солей соответствующих металлов. В качестве примера применения этого метода рассмотрим получение порошка меди. Медь может быть выделена восстановлением водородом как из кислых, так и щелочных растворов. Обычно используют раствор сульфата меди или медноаммиачной комплексной соли; реакции восстановления имеют вид: CuSO 4 + Н 2 = Cu + H 2 SO 4 (4) SO 4 + Н 2 + 2Н 2 O = Cu +(NH 4) 2 SO 4 + 2NH 4 OH (5) Восстановление проводят при суммарном давлении газа 2,4–3,5 или 3,5–4,5 МПа и температуре 140–170 или 180–200 о С, соответственно. Извлечение меди в осадок составляет около 99%. Скорость процесса восстановления возрастает с увеличением количество суспендированной меди. Химическая чистота порошков, полученных таким способом, высокая (99,7–99,9%Cu, <0,1%O 2 , <0,01%Fe), а себестоимость меньше себестоимости электролитических порошков меди. Форма частиц может быть самой разнообразной: дендритной, округлой и др. Таким путем получают порошки Cu, Ni, Co, Ag, Au. nike air max 90 в — химическое восстановление газообразных соединений металлов. Порошки металлов высокой чистоты можно получить из низкокипящих хлоридов и фторидов вольфрама, молибдена, рения, ниобия или тантала по реакции: МеГ х + 0,5хН 2 = Ме + хНГ (6) где Г – хлор или фтор. Для получения высокодисперсных порошков металлов или их соединений (карбидов, нитридов и др.) перспективны плазмохимические методы. Восстановителем служит водород или углеводороды и конвертированный природный газ. Низкотемпературную (4000–10000°С) плазму создают в плазмотроне электрической дугой высокой интенсивности, через которую пропускают какой-либо газ или смесь газов. В плазменной восстановительной струе происходит превращение исходных материалов в конденсированную дисперсную фазу. Метод используется для получения порошков тугоплавких металлов W, Mo, Ni. 2. Электролиз водных растворов или расплавленных солей различных металлов. На катоде под действием электрического тока осаждают из водных растворов или расплавов солей чистые порошки практически любых металлов. Стоимость порошков высока из-за больших затрат электроэнергии и сравнительно низкой производительности электролизеров. Таким путем получают из водных растворов – порошки Cu, Ni, Fe, Ag, а из расплавленных сред – порошки Ta, Ti, Zr, Fe. 3. Диссоциация карбонилов. Карбонилами называют соединения элементов с СО общей формулы Ме а (СО) с. Карбонилы являются легколетучими, образуются при сравнительно небольших температурах и при нагревании легко разлагаются. В промышленных масштабах диссоциацией карбонилов производят порошки Ni, Fe, Со, Сr, Мо, W и некоторых металлов платиновой группы. Схематически карбонил — процесс идет по схеме: Me a б b + сСО —> bБ + Ме a (СО) c (7) Ме a (СО) c —> аМе + сСО (8) В первой фазе по реакции (7) исходное сырье Ме а Б b , содержащее металл Me в соединении с балластным веществом Б, взаимодействует с СО, образуя промежуточный продукт (карбонил). Во второй фазе карбонил металла при нагреве разлагается по реакции (8) на металл и СО. Реакция (7) образования карбонила идет везде, где СО соприкасается с поверхностью металла в исходном сырье: снаружи твердого тела, в его трещинах и порах. В некоторых случаях возможно образование нескольких карбонилов. Термическая диссоциация карбонила на металл и СО в большинстве случаев наступает при невысокой температуре. В первый момент появляются атомы металла и газообразные молекулы СО. Частицы порошка формируются в результате кристаллизации парообразного металла в два этапа: сначала образуются зародыши, а затем из них вырастают собственно порошинки различной формы, что является результатом адсорбции паров металла на поверхности каждого из зародышей. Расширение производства карбонильных порошков существенно сдерживается их высокой стоимостью, так как они в десятки раз дороже восстановленных порошков аналогичных металлов. 4. Термодиффузионное насыщение. Чередующиеся слои или смесь порошков разнородных металлов нагревают до температуры, обеспечивающей их активное взаимодействие. Получают порошки латуни, сплавов на основе хрома, высоколегированных сталей. 5. Испарение и конденсация. Для получения порошка металл испаряют и затем конденсируют его пары на холодной поверхности. Порошок является тонкодисперсным, но содержит большое количество оксидов. Получают порошки Zn, Cd и других металлов с невысокой температурой испарения. 6. air max griffey Межкристаллитная коррозия. В компактном (литом) металле или сплаве при помощи химического травителя разрушают межкристаллитные прослойки.

Порошковая металлургия - отрасль технологии, занимающаяся изготовлением материалов и деталей из металлических порошков.

Порошковая металлургия позволяет получать материалы и детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, стабильными магнитными свойствами, полупроводниковые материалы, материалы, не смешивающиеся в расплавленном виде и не образующие твердых растворов, пористые материалы, материалы высокой чистоты, заданного химического состава и др.

Методами порошковой металлургии зачастую могут быть получены детали, которые получают и литьем, но при этом потери значительно меньше: 3– 7%, тогда как при литье они достигают 50–80%. Механические свойства полученных изделий незначительно уступают свойствам литых и кованых изделий. Изделия, полученные порошковой металлургией, по точности размеров и шероховатости поверхности не требуют дополнительной обработки.

Сущность способа заключается в спекании при высокой температуре специально подготовленного брикета. Брикет получают прессованием металлических порошков под давлением. По форме и размерам брикет представляет собой будущую деталь.

Металлические порошки получают двумя основными методами: механическим (размол в шаровых или вихревых мельницах) и физико-химическим (восстановление из окислов, электролиз и др.)

Технологический процесс металлокерамики складывается из следующих операций: 1) приготовление шихты требуемого состава; 2) дозирование; 3)

формование детали; 4) спекание; 5) калибровка.

Сначала порошки очищают химическим, гидромеханическим или магнитным способами, затем проводят измельчение для выравнивания зернистости в шаровых мельницах. Возникающий при этом наклеп снимают отжигом в защитной атмосфере. Далее шихту просеивают и смешивают в вибрационных или барабанных смесителях.

Полученную шихту дозируют по массе или по объему.

Рисунок 1 –

Формование (получение брикета заданной формы и размеров) осуществляют путем прессования в стальных пресс-формах, реже прокаткой (для получения листа, полосы или ленты). Прессование осуществляют на механических и гидравлических прессах, жидкостью через пластичную оболочку, взрывом и т.д. В зависимости от размеров детали применяют одностороннее или двухстороннее (рисунок 1) прессование.

Спекание отформованных брикетов (деталей) производят в водородных или вакуумных печах при температуре t сп =(0,7–0,8)t пл , 0С, где t пл – температура плавления основного компонента шихты.

В результате спекания происходит настолько прочное сцепление частиц порошка (вследствие диффузии), что отдельные частицы порошка как бы перестают существовать самостоятельно. В результате спекания происходит: а) упрочнение и изменение физико-химических свойств, вследствие изменения величины и качества контактных участков; б) изменение размеров детали (усадка или рост); в) изменение микроструктуры (рост зерен и др.).

Время спекания составляет 0,5–6 часов. Горячее прессование, заключающееся в одновременном прессовании и спекании, сокращает время в 20–30 раз, производится при более низкой температуре и давлении, чем спекание. Однако недостатком горячего прессования является малая стойкость пресс-форм.

Калибровка в специальных пресс-формах (после спекания) при давлениях до 1000 МПа повышает точность до 8–10 квалитетов и снижает шероховатость поверхности до R z = 10–3,2 мкм . После калибрования на поверхность детали можно наносить любое гальваническое или другое покрытие. Размеры калибровочных пресс-форм должны отличаться от номинальных размеров детали на величину упругого последействия, составляющего 0,11–0,12%.

Рассмотренная технология нашла самое широкое применение в промышленности, в том числе и при производстве и ремонте вооружения. Так получают весь твердосплавный режущий инструмент (из смеси порошков карбидов вольфрама, титана, тантала и связки - кобальта); жаропрочные спеченные алюминиевые порошки (САП) и сплавы (САС); спеченные ленту и проволоку для наплавки при восстановлении деталей вооружения; пористые спеченные материалы с заданным размером пор для изготовления подшипников, фильтров и т.п.; спеченные материалы с закрытыми порами (газонаполненные материалы), сердечники бронебойных снарядов (из порошков карбидов тяжелых металлов) и многое другое.

В состав спеченных материалов (их называют псевдосплавами) можно включать неметаллические компоненты - графит, глинозем, карбиды, бориды, придающие им особые свойства. Получить обычные (литые) сплавы с такими свойствами невозможно. По такой технологии получают детали из ферритов, альсиферов и других материалов.

В последнее время все шире порошковая металлургия применяется для получения деталей из обычных конструкционных материалов (стали, чугуны, цветные сплавы и т.п.). Это объясняется тем, что этой технологии свойственны исключительно малые отходы. Так, при изготовлении сложных изделий по обычной технологии (ковка) коэффициент использования металла не превышает 0,3–0,4, а по методу порошковой металлургии - он будет близок к 0,95.

Технологии получения порошковых быстрорежущих сталей

Традиционная технология получения быстрорежущих сталей включает в себя выплавку стали и последующую горячую обработку слитков (ковка слитков; обрезка концов заготовки; отжиг заготовки; шлифование заготовки; контроль заготовки; горячая прокатка; обрезка концов проката; отжиг проката; шлифование; контроль заготовки; горячая прокатка; отжиг прутка; правка прутка; контроль заготовок прутка) .

Горячая обработка позволяет уменьшить отрицательные последствия литья - снизить неоднородности распределения карбидов в готовом материале. Высокая вторичная твердость и большие различия физико-механических свойств отдельных фаз в быстрорежущих сталях затрудняют их горячую обработку и приводят к значительным потерям металла (до 50 % от массы литья), поэтому они являются одним из самых дорогостоящих сортов сталей. Известно , что стоимость производства быстрорежущих сталей примерно в 17 раз выше стоимости производства углеродистой стали и примерно в четыре раза выше стоимости производства коррозионно-стойкой хромоникелевой стали (в настоящее время это различие еще увеличилось).

Необходимо отметить, что быстрорежущим сталям, полученным по традиционной технологии, присущ ряд недостатков, сдерживающих дальнейшее развитие этого класса инструментальных материалов. Такими недостатками являются карбидная ликвация в слитке, не устраняемая полностью даже после многократной пластической деформации и значительно снижающая технологическую пластичность заготовок, значительная деформация инструмента при термической обработке, плохая шлифуемость и др. Поэтому совершенствование инструмента из быстрорежущей стали (оптимизация состава материала, технология изготовления и др.) является одним из важных направлений повышения эффективности металлургического и машиностроительного производства в целом.

Производство быстрорежущей стали методами порошковой металлургии позволяет исключить ряд названных выше недостатков и эффективно воздействовать на состав и свойства получаемого материала.

Методы порошковой металлургии включают в себя получение порошка с размером частиц от 40 до 600 мкм посредством распыления жидкого металла потоком газа под давлением 1...1,5 МПа или воды под давлением 3,5...5 МПа и изготовление из него компактных заготовок различными способами горячей пластической деформации . Основные способы получения инструмента из порошков быстрорежущих сталей приведены на рис.

4.2. По технологической схеме 1, в которой обработка давлением не применяется, получают заготовки неперетачиваемых или напайных пластин типа твердосплавных и заготовки фасонного инструмента с минимальными припусками под шлифовку и заточку. По схемам 2..4, в которых используются различные способы горячей пластической деформации, получают соответствующие виды металлургических полуфабрикатов.

Наиболее распространена схема получения изделий из порошковой быстрорежущей стали, получившая название Asea-Stora процесса . В этом случае распыленные газом порошки компактируют горячим изостатическим прессованием при давлении 100...200 МПа и температуре 1000...1200 0С. Перед горячим прессованием возможно использование холодного изостатического прессования с усилием около 0,4 МПа, хотя получаемые таким образом прессовки имеют почти 100 %-ю плотность, их микроструктура несколько неоднородна - попадаются частицы

Рис. 2 Схемы (1...4) получения инструмента из порошков быстрорежущих сталей

с недостаточно раздробленной карбидной сеткой. Последующая горячая пластическая деформация прессовок (ковка или прокатка) с суммарной степенью деформации около 50 % увеличивает однородность микроструктуры и обеспечивает повышение механических свойств получаемой стали.

Отечественными и зарубежными исследованиями установлено, что методы порошковой металлургии позволяют получать быстрорежущие стали с однородной мелкодисперсной структурой и высокими механическими свойствами. Порошковая быстрорежущая сталь по сравнению с быстрорежущей сталью традиционного металлургического производства обладает следующими преимуществами:

обеспечивает более высокую стойкость режущего инструмента (в 1,5...2 раза); изотропностью свойств и повышенной конструктивной прочностью; более высоким уровнем технологических свойств (повышенной технологической пластичностью, незначительной склонностью к росту зерна и деформации при закалке, хорошей шлифуемостью, пониженной склонностью к скалыванию и микровыкрашиванию режущей кромки инструмента).

Порошковая металлургия быстрорежущей стали в нашей стране развивается по двум основным направлениям:

производство безвольфрамовых молибденовых сталей М6Ф1-МП, М6Ф1К8-МП, М6ФЗ-МП, М6Ф2-МП или маловольфрамовых сталей типа 10Р2М9Ф2-МП, 11Р2М9К8-МП и др.;

производство высоколегированных вольфрамомолибденовых сталей Р6М5ФЗ-МП, Р6М5К5-МП, Р6М5ФЗК8-МП, 10Р6М5-МП, Р12МЗФ2К8-МП, в том числе и так называемых сверхбыстрорежущих сталей типа Р8М6Ф8К7-МП и др.

Развитие производства по второму направлению требует большего расхода вольфрама, и других легирующих элементов, но зато при этом увеличивается количество карбидной фазы стали, возрастают вторичная твердость (до НЕД, 70), красностойкость и износостойкость (в 1,5...3 раза) режущего инструмента. Экономия легирующих элементов в этом случае достигается при механической обработке металлов за счет повышения стойкости инструмента .

Рассмотрим несколько подробнее технологию получения порошковой быстрорежущей стали 10Р6М5-МП. Она включает в себя следующие основные операции: выплавку, получение порошка посредством распыления жидкого металла азотом, горячую экструзию порошка в капсулах и последующую термическую обработку заготовок (отжиг) с целью снижения твердости стали и улучшения обрабатываемости ее резанием (рис. 3). Выплавка производится в открытой индукционной печи под слоем шлака. Расход азота при распылении 1 кг жидкого металла составляет 0,6...1,0 м, а скорость охлаждения стали при распылении – 10...105°С/с. Размер гранул порошка после распыления изменяется от 40 до 630 мкм, основу же его составляет, фракция с размером гранул от 60 до 315 мкм. Гистограмма частот распределения размеров гранул порошка стали 10Р6М5 МП представлена на рис. 4. Для получения компактного металла капсулы с порошком подвергаются горячей, экструзии при температуре 1100...1140 °С со степенью их деформации 88% на прессе с усилием 63 МН. Время нагрева капсул с порошком до температуры экструзии составляет 15 ч, время выдержки - 8 ч.

Рис. 3

Рис. 4 Гистограмма частот распределения Н размеров гранул порошка µ стали 10Р6М5-МП после распыления

В качестве смазывающего материала при экструзии используется стекло №185 фракции 0,1 мм. Горячая экструзия - один из перспективных и высокопроизводительных методов получения компактного материала из порошка, в котором совмещаются операции спекания, уплотнения и деформации. Плотность заготовок, полученных из порошка стали 10Р6М5-МП, определяемая на автопикнометре 1320 фирмы «Культроникс» (Франция), близка к теоретической и составляет (7,992...8,034) 40 кг/м. Плотность заготовок из стали Р6М5 составляет (8,031...8,045) 40 кг/м. Для снятия внутренних напряжений после экструзии и подготовки структуры стали 10Р6М5-МП к последующим механической и термической обработкам ее подвергают отжигу (нагрев до 860 °С, выдержка 2 ч, охлаждение с печью до 760 °С, выдержка 6 ч и дальнейшее охлаждение с печью).

В настоящее время разработана порошковая безвольфрамовая быстрорежущая сталь Р0М2ФЗ-МП, получаемая из распыленного азотом порошка. Компактные заготовки из нее изготавливают методом горячего газостатического прессования или методом горячей экструзии. По сравнению со сталью Р6М5 сталь Р0М2ФЗ-МП имеет более высокие технологические свойства: горячую пластичность и шлифуемость, при практически таких же режущей способности и теплостойкости. Данная сталь предназначена для изготовления различных видов режущего инструмента нормальной производительности. Ее применение вместо стандартной быстрорежущей стали Р6М5 позволяет сэкономить до 60 кг вольфрама и 20...30 кг молибдена с каждой тонны стали.

Широко развивается порошковая металлургия быстрорежущих сталей за рубежом. Японской фирмой «Дайдо токусюко» производятся порошковые быстрорежущие стали серии DEX:

DEX20 (1,3С - 4,0Сг - 5,0Мо - 6,5W - 3V); DEX40 (1,3С - 4,0Сг - 5,0Мо 6,5W - 3V - 8,0Со); DEX60 (1,7С - 4,0Сг - 2,0Мо - 15,0W - 5,0V - 8,0Со); DEX80 (2,1С - 4,0Сг - 6,0Мо - 14,0W - 5,5V - 12,0Со).

Стали DEX20 и DEX40, используемые для изготовления матриц, пуансонов, зачистных и вырубных штампов, имеют высокий предел прочности при изгибе и твердость HRC3 60...68.

Стали DEX60 и DEX80 имеют твердость, близкую, к твердости твердых сплавов (до НВСЭ 71), чего невозможно достичь при изготовлении инструментальных сталей традиционным способом. Используются они для изготовления быстрорежущего инструмента.

Фирмами «Asea» и «Stora Kopparberg» Швеция) производятся порошковые быстрорежущие стали типа ASP, например:

ASP30 (1,27С - 4,2Сг - 5,0Мо - 6,4W - 3,1V - 8,5Со);

ASP60 (2,3С - 4,0Сг - 7,0Мо - 6,5W - 6,5V - 10,5Со).

Эти стали применяются для изготовления многолезвийного и деформирующего инструмента, в котором красностойкость является определяющим свойством.

Интенсивно развивается производство порошковых быстрорежущих сталей и в США, Великобритании, ЮАР, Индии, Египте.

Получение заготовок из порошковых быстрорежущих сталей позволяет поднять коэффициент использования металла за счет полной или частичной ликвидации механической обработки, внедрения автоматизированных процессов прессования и спекания и увеличения срока службы изготовленного инструмента за счет получения более дисперсной и однородной гетерофазной структуры стали и снижения балла ее карбидной неоднородности.

Технология получения и применение порошковой проволоки для производства качественных сталей

Среди металлоизделий промышленного назначения порошковая проволока (ПП) занимает особое место как по высоким темпам роста объёмов производства, так и по используемым сырьевым материалам и оборудованию.

В Западной Европе и Японии технология обработки жидкой стали так называемой порошковой проволокой появилась в 1980-81 гг. В нашей стране начало работ по производству отечественной ПП для внепечной обработки черных сплавов можно отнести к 1988 г., когда было принято соответствующее решение в Минчермет СССР. В 1989 г. ЦНИИчермет и МГТУ им. Баумана разработали первый опытный комплекс оборудования для производства металлургической ПП. В 1990 г. НПО "Тулачермет" совместно с ПО "Тульский патронный завод" начали работы по созданию первых образцов отечественных трайбаппаратов и оборудования изготовления ПП. В 1990-91 гг. начались работы в этом направлении и на Чепецком механическом заводе в г. Глазове.

В 2004 года Научно-производственным предприятием «Вулкан-ТМ» (г. Тула) начато производство линий по производству порошковой проволоки и трайб-аппаратов. В настоящее время НПП «Вулкан-ТМ» осуществляет комплектую поставку линий производства порошковой проволоки и трайбаппаратов в составе технологического комплекса внепечной обработки и разливки стали и сплавов (Приложение). Выпускаемое оборудование не уступает по качеству импортным аналогам и имеет существенные преимущества.

Конструктивно порошковая проволока (англ. - "cored wire" - "проволока с сердечником") состоит из протяжённой металлической оболочки, заполненной порошкообразным реагентом.

Подачу проволоки в ковш осуществляют с помощью специальной машины трайб-аппарата (англ. "cored wire injector"), позволяющей регулировать в широких пределах скорость и количество вводимых материалов в зависимости от массы металла и глубины ковша. В ковше оболочка проволоки расплавляется и подаваемое вещество попадает непосредственно в жидкий металл.

Способ внепечной обработки стали посредством порошковых реагентов в металлической оболочке протяжённой длины имеет ряд неоспоримых преимуществ, таких как:

небольшие капитальные вложения и производственные затраты, простота и надежность конструкций машин, совместимость с существующими в металлургических цехах технологическими процессами;

высокое и стабильное усвоение вводимых добавок, небольшой расход материалов и точное регулирование заданного химического состава готового металла;

отсутствие контакта и взаимодействия вводимых добавок с кислородом и влагой воздуха и со шлаком;

небольшая продолжительность операции, отсутствие чрезмерного барботажа, охлаждения и захвата газов металлом;

минимальные трудозатраты обслуживающей рабочей бригады, соблюдение жестких требований техники безопасности и промышленной санитарии, взрывобезопасность, отсутствие пылеи газовыделений, простота управления, механизация и автоматизация технологической операции;

удобство транспортировки и хранения ПП, простота подготовки к вводу в металл присаживаемых материалов;

возможность использования, в том числе, с предварительным хранением и транспортировкой гидрофильных, легковоспламеняющихся и ядовитых реагентов;

повышение производительности плавильных агрегатов, упрощение и сокращение последующего технологического процесса производства деформированных и литых заготовок;

повышение и стабилизация на высоком уровне качественных характеристик, состава и свойств металла, сокращение брака, достижение определенного экономического эффекта.

Порошковыми проволоками доводятся до требуемого химсостава такие марки сталей, как: Ст3, 10, 20, 40, 45, 30Х, 35Х, 40Х, 45Г, 48А, Р6М5, 09Г2С, 09Г2Д, 09Г2ФВ, 15ХГМНТ, 16Д, 17Г2АФ, 17Г1С, 18Г, 18ХГТ, 20ЮЧ, 22ГЮ,

23Х2Г2Т, К-74, а также Grade45, Grade50, Grade55 (по стандарту США АСТМ А 607-92а) и др.

Кроме внепечной обработки металлов и сплавов, порошковая проволока малых диаметров получила распространение в сварочном производстве начиная с 50-х гг. XX в.

Конструкции и технологии изготовления порошковой проволоки

Конструкции

Порошковая проволока это порошковый реагент в металлической оболочке протяжённой длины.

ПП состоит, как правило, их двух основных частей: порошкового наполнителя (сердечника) и тонкостенной металлической оболочки.

В качестве сердечника ПП используют разнообразные сыпучие материалы, применяемые в металлургическом и сварочном производстве, к которым предъявляется единственное требование с точки зрения технологии производства способность к помолу до фракции не более 3÷4 мм.

В настоящее время имеются сведения о промышленном использовании в металлургии примерно девятнадцати химических элементов в виде порошковых проволок, при этом различают около сорока вариантов наполнителей.

Металлическая оболочка выполняет несколько важных функций: защищает порошкообразные реагенты от воздействия атмосферы и влаги во время хранения и транспортировки; предохраняет от окисления при прохождении через слои шлака на поверхности металла; обеспечивает соответствующую жесткость проволоки, необходимую для пробивания шлакового слоя; задерживает непосредственный контакт реагентов с жидкой сталью, что позволяет путем изменения скорости введения проволоки и толщины оболочки, регулировать глубину погружения присаживаемых добавок.

В качестве металлической оболочки используют стальную холоднокатаную ленту из сталей марок 08кп, 08пс, 08Ю по ГОСТ 503. Толщина ленты в металлургической ПП 0,3÷0,5 мм, в сварочной ПП 0,15÷1,5 мм.

На сегодняшний день разработано множество конструкций металлургической ПП. Рассмотрим некоторые из них (см. рис. 5).

На рис. 5а изображена "классическая" конструкция ПП с фальцевым замковым (ФЗ) соединением краёв оболочки 2. Данная конструкция является наиболее распространённой и простой в изготовлении, производится многими предприятиями, кроме того, она является базовой для остальных конструкций. В качестве замка применён одинарный лежачий фальц 4, утопленный во внутрь проволоки. К недостаткам данного замка следует отнести наличие только одного стопорящего порожка 5 и то, что внутренняя петля фальца 3 не полностью обжимается в процессе прокатки проволоки, так как силовое воздействие инструмента (ролика) происходит только с одной стороны замка. Данные недостатки в случае неплотного заполнения порошком 1 и малой ширины фальца приводят к раскрытию замка вследствие больших скручивающих деформаций в процессе размотки проволоки из бунта трайб-аппаратом.

Для предотвращения раскрытия фальцевого замка, его иногда делают выпуклым с двумя стопорящими порожками 5. Подобный вариант ПП изготавливается на "Чепецком механическом заводе" (рис. 5 в), а также подобная конструкция замка применена в ПП по патенту фирмы "Affival" (рис. 5и).

Рис. 5

Для повышения плотности укладки порошкового наполнителя на металлической оболочке проволоки иногда делают продольное углубление-гофр 6 так называемый уплотняющий "зиг" (рис. 5б). Зиг прокатывается после того, как будет закрыт замок на оболочке, но перед калибровкой проволоки; металл зига внедряется в порошковый сердечник и уплотняет его. В известных конструкциях зиг может располагаться диаметрально противоположно замку, под углом 90° к нему, рядом с замком. Как правило, бывает от одного до двух зигов. Недостатками данной конструкции являются: во-первых, повышенная металлоёмкость проволоки при прочих равных условиях; во-вторых, в процессе намотки проволоки на катушку и при размотке из бунта происходит раскрытие зига и, тем самым, ослабляется замок, что может привести к высыпанию наполнителя из проволоки.

Украинская фирма "КОИН" совместно с "ИЭС им. Патона" разработала конструкцию ПП, в которой происходит образование дополнительного гофра 7, прилегающего к замку по всей его длине и придающего проволоке дополнительную жёсткость (рис. 5 г). По мнению авторов, это препятствует раскрытию замка и просыпанию порошка во время размотки ПП из бунтов. Данная схема является одной из самых надёжных.

Следующую конструкцию ПП (рис. 5д) отличает стоячий фальц 4, утопленный по радиусу внутрь трубчатой оболочки, и сомкнутые гофры 7, зажимающие его между собой, образующие таким образом замкнутое соединение в виде усиленного ребра. Ребро увеличивает продольную жёсткость готовой ПП, повышая тем самым проникающую способность профиля при введении в жидкий металл. Данная конструкция позволяет изготавливать несколько смежных размеров проволоки из ленты одной ширины путём регулирования величины утапливания стоячего фальца внутрь трубчатой оболочки. На взгляд авторов, утопленное внутрь трубчатой оболочки замковое соединение и отсутствие открытого продольного гофра на готовой ПП стабилизирует подачу проволоки трайб-аппаратом в ковш. Данной конструкции присущ тот недостаток, что невозможно плотно обжать утопленный внутрь замок, а, значит, он будет ненадёжным и может произойти его раскрытие.

Другую конструкцию ПП (рис. 5e) отличает то, что трубчатая оболочка формируется с перекрытием продольных кромок оболочки внахлёст, при формировании дополнительного внутреннего гофра 7 внешнюю часть оболочки в зоне нахлёста прижимают к стороне гофра и подвергают заготовку обработке до смыкания сторон дополнительного гофра и зажатия между ними участка оболочки с зоной нахлёста. При этом образуется замковое соединение в виде стоячего фальца 4, утопленного внутрь оболочки. По мнению авторов, данная ПП, благодаря большой жёсткости, обладает повышенной проникающей способностью при введении её в жидкий металл и лучше противостоит скручивающим деформациям, возникающим при статической размотке проволоки трайб-аппаратом. Этой конструкции ПП присущ тот же самый недостаток, а именно то, что невозможно плотно обжать утопленный внутрь замок, следовательно, он будет ненадёжным и может произойти его раскрытие.

На рис. 5 ж показано сечение ПП, очень похожей на предыдущий вариант. В данной конструкции заполненную порошком оболочку обжимают до соединения кромок внахлёст, а внутренний гофр формируется в месте соединения кромок путём обжатия оболочки до соприкосновения боковых стенок полученного гофра. В этом состоит сходство с ранее рассмотренной ПП. Отличие заключается в том, что воздействие ролика, формирующего гофр, осуществляется примерно посередине зоны нахлёста боковых кромок, в то время, как по предыдущему варианту ролик воздействует на зону нахлёста по краю наружной кромки. Авторы этой ПП имели целью решить задачу получения качественного замкового соединения и исключения при этом самостоятельной операции по уплотнению порошкового наполнителя, так как она совмещается с операцией формирования замкового соединения. Данной ПП присущи все ранее рассмотренные недостатки.

Голландская фирма "Hoogovens groep" предложила оригинальную конструкцию порошкового наполнителя в металлической оболочке протяжённой длины, которую отличает нижеследующее (рис. 5 з): края заполненного порошком металлического желоба соединяются внахлёст и полученная трубчатая конструкция подвергается дальнейшей прокатке, в результате которой образуется спиралевидная оболочка, содержащая как минимум два слоя. Далее заготовка пропускается через индуктор, в котором нагревается до 650÷750 °С, после чего подаётся в редуцирующие ролики (расположенные под углом 120° друг к другу), в которых происходит волочение проволоки и одновременное сваривание слоев спиралевидной металлической оболочки между собой. Таким образом, образуется герметичная оболочка, предохраняющая порошковый наполнитель от воздействия внешних факторов. По заявлению авторов, полученная продукция может быть использована как металлургическая ПП, а также как заготовка для производства сварочной ПП.

Фирма "Affival" (бывшая "Vallourec Solesmes") разработала двухслойную ПП (см. рис. 5 и). Её отличает то, что внутри металлической оболочки коаксиально располагаются по крайней мере два различных порошковых сердечника. При этом внутренний сердечник отделён от внешнего промежуточной металлической оболочкой, сделанной из того же или другого металла, что и внешняя оболочка. Применение двухслойной ПП позволяет заменить ввод в расплав двух обычных ПП с разными наполнителями.

Первоначально проволока "Affival" была разработана с прямоугольным сечением, в ней фальцевый замок с двумя стопорящими порожками смещён от центра широкой грани к одному из рёбер. Прямоугольная форма сечения ПП предназначена прежде всего для повышения коэффициента заполнения оболочки наполнителем, а также способствует увеличению плотности укладки проволоки при её намотке на катушку. Однако такую проволоку можно применять только в режиме динамической размотки трайб-аппаратом (т.е. размотка с вращающейся катушки), так как в случае стационарной размотки (из неподвижного бунта) происходят значительные крутильные деформации, ведущие к раскрытию металлической оболочки.

Конструкции сварочной ПП весьма разнообразны; наиболее часто встречающиеся из них показаны на рис. 6 . Наибольшее распространение получила трубчатая ПП (рис. 6 а), составляющая 70÷80% от общего выпускаемого объёма. Сложные конструкции ПП (рис. 6 г – 6 м) разработаны для более равномерного плавления проволоки по её сечению (оболочки и наполнителя) и улучшения расплавленного металла при сварке. В них металлическая лента (а также дополнительно введённая сплошная проволока) равномерно распределена по сечению ПП, тем самым увеличена доля присадочного металла внутри сечения, что приближает строение ПП к строению электрода, у которого покрытие расположено вокруг стержня.

Рис. 6. а - трубчатая; б - трубчатая с перекрытием; в - трубчатая бесшовная; г - с одной загнутой кромкой; д - с двумя загнутыми кромками; е усложнённая; ж -двухслойная; з - комбинированная с металлическим сердечником; и - четырёхзагибная; к - сложнозагибная; л - сложнозагибная; м комбинированная с тремя металлическими проволоками внутри

Применение трубчатой ПП с перекрытием и бесшовной (рис. 6 б и 6в) исключает высыпание порошкового наполнителя через продольный шов, а бесшовная ПП к тому же позволяет выполнять подводную сварку и применять при её изготовлении омеднение поверхности.

Двухслойная ПП (рис. 6 ж), выполненная с перекрытием, имеет наружный слой порошка из шлакообразующих компонентов, а внутренний из легирующих элементов и железного порошка. Это обеспечивает высокие сварочно-технологические свойства проволоки, надёжную защиту зоны дуги и расплавленного металла от воздействия атмосферного воздуха и даёт возможность получать металл сварного шва высокого качества, сохраняющий пластичность при отрицательных температурах.

Сварочная ПП рассмотренных конструкций изготавливается с конечной операцией волочения.

Технологии изготовления

В настоящее время в промышленном производстве применяется множество вариантов технологических процессов изготовления ПП, осуществляемых на комплексах ОПП (рис. 7). Техпроцессы различаются в основном числом переходов и способом формообразования металлической оболочки . Рассмотрим один из них на примере "классической" ПП.

Рис. 7. : 1 установка размотки штрипсов; 2 установка резки и сварки штрипсов; 3 -узел загрузки наполнителя; 4 прокатно-формовочный агрегат; 5 -укладчик витков проволоки; 6-установка намотки проволоки

Формообразование ПП происходит за несколько технологических переходов (рис. 8). В начале (а) из исходной плоской ленты (штрипса) формируется V-образный жёлоб с наклонёнными под углом 45° боковыми стенками, при этом одновременно образуются элементы (полочки) фальцевого замка (б). Далее из V-образного жёлоба профилируется U-образный жёлоб с вертикальными стенками (в). Эти два перехода осуществляются в блоке предварительной формовки, формообразующим инструментом являются прокатные ролики (валки).

На следующем этапе (г) в U-образный жёлоб засыпается порошковый наполнитель. Засыпка порошка осуществляется в узле загрузки. Инструментом является рабочий орган механизма загрузки (питателя), а также другие элементы, осуществляющие вспомогательные действия (отсечка уровня порошка, разравнивание и уплотнение наполнителя, протирание полочек замка от пыли и т.п.).

Рис. 8.

Заполненный порошком U-образный жёлоб поступает в блок окончательной формовки, в котором выполняются следующие технологические переходы: сближение краёв U-образного жёлоба (д); сближение (выпрямление) полочек ФЗ (е); предварительная завалка полочки ФЗ (ж); окончательная завалка полочки ФЗ (з); боковое обжатие вертикального фальца (и); предварительная завалка фальца (к); окончательная завалка фальца (л); калибровка проволоки (м). Инструментом, осуществляющим эти действия, как правило, являются прокатные ролики (валки) либо неподвижные матрицы-проводки.

На завершающей стадии формообразования ПП происходит многопроходная калибровка проволоки (н-п), за счёт которой достигается: уплотнение порошкового сердечника, плотное обжатие ФЗ, а также придание правильной (требуемой) геометрической формы поперечного сечения ПП и регламентируемых размеров. Калибровка проволоки происходит в тянуще-калибрующем устройстве, которое представляет собой совокупность прокатных клетей либо волочильных барабанов. Формообразующим инструментом служат прокатные ролики (валки) либо матрицы-волоки.

Далее проволока проходит через счётно-контрольное устройство, регистрирующее метраж изготовленной ПП. Затем ПП наматывается на катушку, при этом витки проволоки раскладываются с равномерным шагом посредством укладчика.

Метод получения различных материалов и деталей из металлических порошков путем их прессования и последующего спекания, минуя стадию плавления металла и литья, называется порошковой металлургией.

Технология изготовления деталей методами порошковой металлургии напоминает технологию керамического производства, поэтому продукцию порошковой металлургии нередко называют металлокерамикой.

Порошковая металлургия является одним из наиболее перспективных методов получения изделий, обладающих особыми свойствами пористостью, высокой твердостью, тугоплавкостью и т. д. Порошковая металлургия имеет большие преимущества по сравнению с другими традиционными способами изготовления изделий, такими как литьё, штамповка, механическая обработка и др., так как позволяет получать совершенно готовые изделия либо детали с незначительно технологическим припусками.

Высокие технико-экономические преимущества метода порошковой металлургии перед другими способами производства (экономия металла, возможность замены цветных и дефицитных металлов менее дефицитными и более дешевыми без ущерба для свойств изделий, повышение производственности труда, получение материалов со специальными свойствами и т. п.) создали предпосылки для широкого применения порошковых материалов в различных областях техники, роста выпуска деталей и непрерывного расширения их номенклатуры.

В настоящее время получаемые методом порошковой металлургии металлокерамические изделия широко применяются в виде антифрикционных, фрикционных и конструкционных деталей, а также в виде фильтров, магнитов, электроконтактов, деталей специальной техники и т. д.

Порошковая металлургия во второй половине XX века стала одним из важнейших направлений науки и техники. Материалы и изделия, полученные методом порошковой металлургии, применяют практически в любой отрасли современной промышленности. Получать и применять некоторые виды порошков, а также применять горячую ковку порошковой массы люди умели ещё в бронзовом веке. Порошковая металлургия , как способ обработки металлов, зародилась в первой половине XIX века.

Возрождение интереса к порошковой металлургии было связано с развитием электротехники в начале бывшего века. Электроламповой промышленности требовались тугоплавкие материалы для нитей ламп накаливания, и возрождение порошковой металлургии вплотную связано с металлургией вольфрама. Решение этой трудоемкой задачи послужило началом к налаживанию производства самосмазывающихся подшипников, твердых сплавов, магнитных и электроконтактных материалов, конструкционных и многих других материалов.
Технология порошковой металлургии позволяет получать изделия с обычными свойствами из обычных материалов, но с лучшими технологическими показателями производства по сравнению с традиционными технологиями, поскольку является ресурсосберегающей и во многих случаях энергосберегающей технологией. В настоящее время порошковая металлургия развивается быстрыми темпами как в направлении совершенствования существующих и разработки новых технологических процессов, так и в направлении создания новых материалов. Расширение применения порошковых материалов в автопромышленности влечет за собой существенное снижение веса автомобилей. Наряду с изготовлением конструкционных сплавов на основе железа порошковую металлургию широко применяют для получения материалов на основе цветных металлов, например, пористых бронз для самосмазывающихся подшипников, керамик (оксиды алюминия и титана) для двигателей, изделий химической и медицинской промышленности, магнитных демпфирующих материалов и т.д. Порошковые материалы находят свое применение также в аэрокосмической технике.
Технология порошковой металлургии состоит из следующих основных этапов: получение металлического порошка или смеси порошков разнородных материалов, формования, спекания и дополнительной обработки порошковых материалов и изделий. На практике нередко встречаются отклонения от этой совокупности элементов технологии, так процессы формования и спекания могут быть совмещены в одной операции (например, при горячем изостатическом прессовании или самораспространяющемся высокотемпературном синтезе). Однако в любом варианте порошковой технологии неизменными остаются использование порошкообразного вещества в качестве исходного и применение нагрева при температуре ниже точки плавления основного компонента.

Крупномасштабное производство железного порошка для порошковой металлургии путем водородного восстановления измельченного губчатого железа началось в 1946г.
Успешное применение железных и стальных порошков для порошковой металлургии в качестве сырья для изготовления конструкционных деталей обусловлено рядом особых факторов. Самыми важными из них являются:

Текучесть порошка
-Насыпная плотность порошка
-Прессуемость порошка
-Прочность неспеченной прессовки
-Стабильность размеров изделия во время спекания.

Существует два основных процесса для получения железного порошка для порошковой металлургии:

Процесс производства губчатого железа и железного порошка с восстановлением высококачественной железной руды;
-Распыление мягкой стали с помощью водяных струй под большим давлением.
Губчатые железные порошки для порошковой металлургии отличаются стабильностью размеров во время спекания и, благодаря нерегулярной форме частиц, отличной прочностью неспеченной прессовки.

Высокая прочность спрессованной детали полученной методом порошковой металлургии до спекания, имеет большое значение при выталкивании из пресс-формы и обработки детали для предотвращения растрескивания, особенно когда речь идет об изделиях с низкой плотностью. На прочность неспеченого материала для порошковой металлургии сильное влияние оказывает форма железных частиц, тип и количество смазочного вещества (или других добавок), и плотность прессовки.

По прочности до спекания губчатые железные порошки для порошковой металлургии со своими частицами нерегулярной формы превосходят распыленные порошки, но у последних вполне достаточная прочность до спекания для изготовления деталей с высокой плотностью.